متالورژی دیتا metallurgydata

لینک دانلود و مشاهده ویدئو سختی عملیات فورج

فورج و تفاوت آن با ریخته‌گری

در زبان انگلیسی ریشه کلمه فورج به معنی نمونه‌سازی از یک جسم است. در زبان محاوره کلمه فورجری به معنی نمونه‌سازی دقیق و جعل اسکناس است. گاهی در زبان فارسی واژه آهنگری برای این فرآیند استفاده می‌شود. البته واژه آهنگری شامل همه روش‌های فورج نمی‌شود و فقط مربوط به یکی از روش‌های مختلف شکل‌دهی فورج در زبان انگلیسی با نام اسمیت فورجینگ است. طبق تعریف، فورج روش ساخت قطعات فی با اعمال فشار و ضربه است و در طی فرآیند شکل‌دهی نباید تغیر حجم اتفاق بیفتد. گاهی قطعه فورج بین دو یا چند ابزار فشاری شکل می‌گیرد. ابزارهای شکل‌دهی در فرآیند فورج خواص مکانیکی بالاتری نسبت به قطعات فی دارند.

در پروسه ریخته‌گری، ف تا دمای ذوب حرارت داده می‌شود و در حالت مذاب یا مایع درون قالب ریخته می‌شود، اما در روش فورج قطعه جامد به سبب انرژی حرارتی و مکانیکی حالت قالب را در حالت جامد به خود می‌گیرد.

علل استفاده از روش ریخته‌گری

استفاده از روش ریخته‌گری می‌تواند دلایل گوناگونی داشته باشد که برخی از آن‌ها عبارت‌اند از: ابعاد بسیار بزرگ قطعه، پیچیده بودن قطعه و غیره، به‌گونه‌ای که معمولاً تنها قطعات تا وزن ۵۰ کیلوگرم قابل شکل‌دهی به روش فورج می‌باشند. در حال حاضر قطعات مورداستفاده در صنعت معدن تا ۵۸۰کیلوگرم به روش ریخته‌گری تولید می‌شوند که این امکان وجود دارد که قطعات تا وزن ۳ تن نیز تولید شوند.

مزایای استفاده از روش ریخته‌گری نسبت به فورج

• عدم وجود محدودیت وزنی از لحاظ سنگین بودن
• محدوده وسیع انتخاب آلیاژ
• با توجه به اینکه ریخته‌گری در فاز مذاب انجام می‌شود امکان اضافه کردن عناصر آلیاژی مثل کروم و نیکل وجود دارد که این امکان در روش فورج مشاهده نمی‌شود.
• معمولاً ماشین‌کاری قطعات ریخته شده از ساختن قالب فورج بسیار ارزان‌تر می‌باشد.
• مراحل تولید قطعات شامل زمان کمتری می‌باشند.
• امکان تولید قطعات پیچیده نیز وجود دارد.

مزایای استفاده از روش فورج نسبت به ریختگی

• به دست آوردن استحکام و تافنس بالاتر
• عدم به وجود آمدن عیوبی مثل حفره، انقباض حاصل از انجماد و … .
• دانه‌بندی ریز قطعه به‌دست‌آمده

در مقایسات انجام‌شده، مشخص شده؛ مقاومت سایشی قطعه فورج‌شده با سختی ۳۸ تا ۴۲ راکول سی در حدود مقاومت سایش قطعه تولیدشده به روش ریختگی با سختی ۴۶ تا ۵۰ راکول سی بوده است.

لینک دانلود ویدئو سنگ ساب و برش چگونه ساخته می شود

شناخت با اجزا و اصول سنگ های فرز و برش به شما کمک خواهد کرد که صفحه مناسب با کار خود را انتخاب نمایید.

ابزار ساب یا لایه برداری

یک صفحه ساب در واقع یک ابزار برش می باشد یا به عبارتی یک ابزار برشی سایشی است.

در یک صفحه ساب، در واقع صفحه درست مثل دندانه های یک اره عمل می کنند. ولی برخلاف اره، که تنها روی لبه آن دندانه دارد، صفحه ساب دارای دانه های سایشی می باشد که در تمام سطح صفحه پخش شده اند. هزاران دانه سخت و محکم در مقابل سطح کار حرکت می کنند تا تکه هایی از مواد قطعه کار را از آن جدا کنند.

تامین کنندگان و تولید کنندگان صفحه های برش و ساب امروزه دامنه وسیعی از محصولات را برای دامنه وسیعی از کارهای ساب و لایه برداری در ف کار ارائه می کنند. انتخاب یک محصول اشتباه ممکن است هزینه های زمانی و مادی برای کارگاه یا کارخانه به همراه داشته باشد. این مطلب برخی از اصول انتخاب صفحه های ساب و برش را برای کار مد نظر شما معرفی می کند.

ساینده ها – دانه های ساینده و برنده

صفحه های برش و ساب و دیگر ساینده های ترکیبی (چسب و رزین و دانه های ساینده) دارای دو جزء اصلی هستند – دانه هایی که کار اصلی برش را انجام می دهند، و چسب یا نگهدارنده هایی که دانه ها را هنگامی که کار برش را انجام می دهند نگه می دارد. درصد دانه ها و چسب یا نگهدارنده و فضای اطراف آنها در صفحه سنگ تعیین کننده ساختار و کاربرد صفحه می باشد.

دانه ها یا عنصر ساینده بکار رفته در صفحه ها بر اساس نحوه برخورد صفحه با سطح کار، بکار گرفته می شوند. ساینده یا ساب ایده آل باید توانایی آن را داشته باشد که برندگی و تیزی خود را حفظ نموده و کمترین میزان ک

ند شوندگی را داشته باشد. هنگامی که کند شدن شروع می شود، دانه های بکار رفته در صفحه ساب شروع به جدا شدن کرده، و دانه های جدید ظاهر می شوند و نقاط برش جدید ایجاد می شود.

هر صفحه ساب یا ساینده متناسب با ویژگی های ذاتی برای سختی، قدرت، خرد شوندگی و مقاومت در مقابل ضربه خاص می باشند.

اکسید آلومینیوم، معمول ترین و پر کاربرد ترین عنصر یا دانه های بکار گرفته شده در صفحه های ساب و برش می باشد. این عنصر بیشتر در صفحه هایی به کار گرفته می شوند که برای لایه برداری و سایش فولاد، فولاد آلیاژی، فولاد سرعت بالا، آهن قلیایی، و آهن شکل داده شده و برنز و فات استفاده می شوند. در واقع اشکال مختلفی از اکسید آلومینیوم وجود دارد، که هر کدام به شکل خاصی برای کاربرد های مختلف ساخته و ترکیب می شوند. هر نوع صفحه ساب دارای مشخصه های خاص خود می باشد – که معمولا ترکیبی از حروف و اعداد می باشند. این مشخصه ها در محصولات تولید کنندگان مختلف ممکن است متفاوت باشند.

زیریا – آلومینا، خانواده دیگری از ساینده های می باشند، که هر یک از آنها درصد متفاوتی از اکسید آلومینیوم و اکسید زیریوم را دارا هستند. نتیجه ترکیب محصولی سخت و با دوام می باشد که در کارهای لایه برداری و برش نظیر برش انواع فولاد و آلیاژ های فولاد  بسیار عالی عمل می کنند. نظیر اکسید آلومینیوم، چندین نوع زیریا – آلومینا وجود دارد.

کاربید سیلی، یک ساینده یا ساب است که برای لایه برداری از چدن یا آهن خاکستری، برنج، برنز نرم و آلومینیوم بکار گرفته می شود، همچنین برای برش و سایش سنگ، لاستیک و سایر مواد غیر آهنی کاربرد دارد.

سرامیک اکسید آلومینیوم، یکی از جدید ترین ابداعات در محصولات ساب و برش می باشد. این محصول از دانه های خیلی خالص می باشد که در یک فرآیند پختن ژلی ساخته می شود. نتیجه یک ساب با دانه هایی با توانایی جدا شدن با یک ضریب کنترل شده در ابعادی کمتر از میکرون می باشد، که دائما هزاران نقطه برش برنده جدید ایجاد خواهد کرد. این نوع صفحات برش و ساب به طور استثنایی سخت و قوی هستند. ابتداً این نوع صفحات برای برش و ساب فولاد و آلیاژهایی ها بکار گرفته می شوند که برش و ساب آنها بسیار دشوار است. ساب و برش به طور عادی با درصد های مختلفی با دیگر ساینده ها ترکیب می شوند تا عملکرد را برای کاربرد های مختلف تا بالاترین سطح ممکن بهنیه کنند.اکنون که با انواع دانه های بکار رفته در صفحه های ساب و برش آشنا شدیم، سوال بعدی اندازه و سایز دانه ها می باشد. هرصفحه برش و ساب دارای یک شماره می باشد که اندازه دانه ها را تعیین می کند. و هر چه شماره روی صفحه بزرگتر باشد به مفهوم آن است که سایز الک که دانه ها باید از عبور کنند، کوچکتر است و نتیجتا سایز دانه ها ریز تر می شود. شماره های کوچکتر مثل ۱۰، ۱۶ و ۲۴ به معنی زبر تر بودن دانه ها و صفحه خواهد بود. دانه های درشت تر معمولا برای لایه برداری های سریعتر که ظرافت در نتیجه کار اهمیت ندارد بکار گرفته می شود. شماره های بزرگتر مثل ۷۰، ۱۰۰ و ۱۸۰ دانه های بسیار ریز و نرم هستند. این شماره صفحه معمولا برای کارهایی که نت یجه ظریف،  نقاط تماس کوچک، و نه برای مواد سخت و ترد بکار گرفته می شوند.